"Крион" – единственное в своем роде предприятие в Беларуси, которое производит кислород по полному циклу, а в пандемию – крупнейший и основной поставщик кислорода во все больницы страны.
В Беларуси потребление медицинского кислорода по сравнению с началом прошлого года увеличилось в разы, а во вторую волну стало еще больше. Производство в прямом смысле жизненно необходимо: респираторная поддержка требуется многим пациентам, попавшим в больницу с коронавирусом.
"Крион" производит продукцию, что называется, прямо из воздуха, разделяя его на фракции. Так получаются жидкие и газообразные продукты – кислород, азот, аргон.
И хотя в реестре значится 11 производителей технических газов, "Крион" – единственное специализированное производство полного цикла: от забора воздуха до выпуска готового продукта. И в пандемию именно это предприятие обеспечивает больницы медицинским кислородом.
Неожиданный взлет
Можно было бы сказать, что бизнес делается на воздухе, но это далеко не так: производство весьма специфическое и очень затратное. В основном – на электроэнергию: около 60% от себестоимости газов. Да и оборудование дорогостоящее, производится за рубежом и эксклюзивно под конкретное техническое задание предприятий.
Завод работает с 1956 года. Развивалась промышленность, сельское хозяйство, космонавтика – продукция была востребована. В 2010 году обновили оборудование, закупили более мощную воздухоразделительную установку. В основном строились под потребности Белорусского металлургического завода в Жлобине.
Доставляли жидкий газ по железной дороге в цистернах, дела шли хорошо. Но спустя время там запустили свое производство, и на три года "Крион" потерял практически 40% объемов производства и продаж.
Ситуация начала меняться с 2017 года, а с приходом пандемии и вовсе кардинально: теперь производство медицинского кислорода потребовалось больше, чем технического. Да и перестроиться успели вовремя, отреагировав на новые вызовы.
"У нас были свободные мощности. Сейчас более производительная установка ежедневно производит больше 160 тонн кислорода. А раньше, когда спрос был не такой, за два месяца она работала всего 16–18 суток. Производство переориентировалось: около 70% производимого кислорода – медицинский, 30% – технический. До пандемии было наоборот", – рассказывает директор "Криона" Олег Гаврюшин.
Есть на предприятии и резерв: кислород в жидком состоянии хранится как основа для производства газообразного, хватит и мощностей на случай форс-мажора.
Поставки в режиме онлайн
Производство не останавливается ни в выходные, ни в праздники – работают круглосуточно. Продукция отгружается, что называется, с колес: транспортная, складская и распределительная логистика загружена на 100%. Заготовить "про запас" кислород особо не получится: это продукт, который долго не хранится.
В больницы поставляют кислород и в жидком агрегатном состоянии, и в газообразном – все зависит от того, как она оснащена. Криогенные газификаторы установлены в основном в более крупных и новых клиниках. Про заправку одного из них мы уже рассказывали: туда поставляют жидкий кислород.
Большинство же больниц получают медицинский газ в баллонах емкостью по 40 и 50 литров. И сейчас предприятие отгружает в клиники столько баллонов в сутки, сколько было примерно за полмесяца января – спрос большой.
Бывают и форс-мажоры, честно признается Гаврюшин. Но никогда еще ни одно из учреждений не оставили без кислорода. По большей части трудности связаны с логистикой и погодой: транспорт очень специфический, его не так много, а доставка идет во все регионы страны. Еще до пандемии началась закупка специализированных машин для перевозки криогенных жидкостей, но на их производство уходит немало времени: только под индивидуальный заказ.
Внутри криогенная цистерна – своеобразная бочка, похожая на термос: у нее двойные стенки, между ними вакуум, специальное насосное оборудование, контрольно-измерительная аппаратура, испарители…
Сейчас у предприятия три больших 23-тонных специализированных криогенных полуприцепа, но иногда на территорию больницу проехать на таких грузовиках просто невозможно. Есть несколько 16-тонных и три 8-тонных автомобиля.
По словам заместителя директора по коммерческим вопросам Андрея Миткалева, с учреждениями здравоохранения "Крион" на связи круглосуточно, а заявки на доставку медицинского кислорода поступают в плановом режиме и онлайн. Планировать логистику достаточно сложно, поэтому главврачи и их заместители при звонке обязательно сообщают, какой час является критическим по доставке, насколько еще хватит имеющихся запасов кислорода. Так выстраивается сложная цепочка. Одна автоцистерна за день может сделать около семи рейсов по Минску и дальше уехать в другие области.
"Была ситуация, когда в одну из больниц по графику подвезли жидкий кислород, но вдруг случился разрыв запорной арматуры на патрубке подачи кислорода, необходим был экстренный ремонт. Ночь, у нас две машины на выезде в других областях, одна вернется после полуночи, вторая в 4 утра. А надо срочно слить кислород, экстренно все отремонтировать, а потом снова заполнить газификатор. Но без кислорода никого не оставили, выкрутились, на ходу меняли маршрут. Такие ситуации хоть не часты, но случаются. Но для того мы и ходим на работу, чтобы решать такие вопросы", – говорит Гаврюшин.
Просто физика
Одновременно при разделении воздуха на фракции производится три продукта – кислород, азот, аргон. Гул в цеху, где работают воздухоразделительная установка и компрессор, стоит такой, что слышно еще на подходе к цеху. Линия производственного цикла очень большая и сложная, занимает весь цех: чтобы получились жидкие фракции, воздух должен пройти длинный путь через сложные устройства. И управляют всей этой большой махиной 3-4 человека из отдельной комнаты: производство полностью автоматизированное, а управление идет через специальный программный комплекс.
На мониторе сложные технические схемы. "Упрощенные", – поправляют работники. Здесь схематично изображен весь путь, который проходит воздух, прежде чем распадется на фракции.
"Кислород, азот, аргон имеют разные плотности и разные температуры кипения. И в зависимости от этих параметров идут разделения на фракции при определенных давлениях и температуре", – начинает экскурсию по производству главный инженер Юрий Шалухо.
Сначала устройство просто всасывает воздух с улицы, с определенной высоты, как обычный пылесос. Он проходит через фильтры, очищается и попадает в компрессор, который сжимает его до 5 атмосфер. Потом воздух снова отправляется на очистку – от влаги и углекислого газа. Потому что углекислота при минусовой температуре превратится в сухой лед, а он засорит все устройства.
Дальше уже сухой и очищенный воздух поступает на следующий компрессор, который его сжимает до 35 атмосфер. А потом делится на два потока: один пойдет в саму воздухоразделительную установку (огромная сложная конструкция 56 метров в высоту), второй – на турбины.
Первый поток воздуха расширяется, а значит, температура его понижается. Температура второго потока воздуха тоже понижается до –150 градусов. Потом эти два потока встречаются и попадают в нижнюю колонну воздухоразделительной установки. Оттуда – в верхнюю, где поток пересекается с газообразным азотом, который заставляет конденсироваться кислород и аргонную смесь. Сжиженный кислород сливается в конденсатор и выводится в хранилища.
"Физика!" – восхищенно рассказывают работники, стараясь просто объяснить то, что происходит в сложных установках.
В воздухе содержится 77% азота, 21% кислорода, 2% аргона. Остальное – другие примеси в малых долях. Но "выхлоп" из воздухоразделительной установки получается несколько другой, объясняет Шалухо: большая часть азота выходит как попутный газ. Получается около 6 тонн кислорода в час, около 800 килограммов азота и 200 килограммов аргона. Процесс непрерывный: только забрали воздух, где-то через минуту-две получают готовый продукт. Разные фракции сливаются в разные хранилища.
Из жидкого – газ
А дальше жидкий кислород по газопроводу поступает в другой цех, чтобы стать газообразным. Он из резервуара проходит путь через насос и испаритель, нагреваясь и переходя в газ, меняя инертное состояние. Следующий этап – фасовка по баллонам.
За один раз здесь наполняются сразу 56 баллонов. В день – до 45 партий. Есть даже специальная должность – наполнитель баллонов. К слову, чтобы помочь "Криону", предприятия концерна "Белнефтехим" направили в Минск пять своих наполнителей: здесь нужны руки с учетом сильного изменения графика и круглосуточной работы.
Что интересно, требования к содержанию "кислорода в кислороде" в техническом продукте куда выше, чем к медицинскому – 99,7% и 99,5% соответственно. Но есть еще "сверхчистый", где содержание кислорода – 99,95%. Такой обычно нужен для лазерной резки и уникальных производств. Пусть не пугает такая разница: медицинский кислород в чистом виде пациенту не подается, он еще предварительно разбавляется, проходит через увлажнитель. Но требования к нему серьезные, как к лекарственному средству. Поэтому контроль над качеством тоже основательный на всех этапах производства.
Здесь же – небольшая лаборатория, где проверяется качество кислорода. Главный показатель – сколько "кислорода содержится в кислороде", нет ли там других примесей или их превышения по допустимым показателям. Отдельно потом забирают и 2% от суточной выработки уже в баллонах – дополнительный контроль. А этой строгой проверке предшествовала еще и оценка продукта, пока он еще был в жидком виде.
"Очень хороший кислород: 99,8% в нем кислорода", – показывает результат проверки лаборант химического анализа Елена Никитина.
Кислород запускают в несколько разных колб с реагентами. Синий раствор – хлористо-аммиачный – показывает этот главный процент. Остальные реагенты определяют, есть ли лишние примеси. Каждая партия получает свой паспорт, где подробно описан полный состав газа.
Класс опасности
Повышенные требования безопасности – в каждом производственном цеху. На стене висит датчик, который фиксирует содержание кислорода в воздухе. Норма – 19-23%. Работающим на заправке баллонов нельзя даже курить, предварительно не проветрившись на свежем воздухе хотя бы 15 минут: спецодежда может пропитаться кислородом, а это приведет к моментальному возгоранию.
Кстати, на подобные случаи по технике безопасности в цеху стоит ванна: в случае возгорания работник должен бежать туда и окунаться. Это так и называется – "ванна самотушения".
Кислород – продукт маслоопасный, поэтому строгие требования здесь и к одежде: вся спецовка должна быть чистой и не промасленной, после обеда тщательно мыть руки.
Каждый баллон, который приезжает от потребителя, тоже проверяется. Если все по стандартам – идет на наполнение. Если есть вопросы к его состоянию, то в испытательную лабораторию. Раньше требования к баллонам были не такие жесткие, их срок служб был бессрочным. Теперь же их нужно периодически диагностировать: на 10-литровые баллоны срок службы не продляется, а на 40-литровые, если они отработали больше 20 лет, необходимо провести диагностику и решить, можно ли увеличивать ресурс эксплуатации.
Закупили дополнительно и тару, более современную. Все работает по принципу оборотной системы: баллоны привезли, их опустошили, поставили новые и забрали пустые. Летом часть "технических" баллонов перевели под медицинский кислород. Закупили еще новых 50-литровых баллонов – 1000 штук сугубо "под медицину". А в январе поставят еще 1,5 тысячи, потому что спрос есть. Тем более что новые современные баллоны куда лучше: их заправляют с большим давлением, получается и большее количество кислорода, почти в 1,5 раза. Затраты на транспортировку будут куда меньше, а это экономия для бюджета.
